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TECNALIA es un centro de investigación y desarrollo tecnológico de referencia enfocado a transformar el conocimiento en oportunidades de negocio para las empresas y crecimiento del PIB para la sociedad. El grupo de investigación Materiales para Condiciones Extremas pertenece a la división de Industria y Movilidad (I&M) de la compañía y se centra en el diseño, fabricación, mantenimiento y final de vida de productos y servicios industriales.
SENER Aeroespacial es un proveedor líder de sistemas aeroespaciales de altas prestaciones para el espacio, la defensa y la ciencia, añadiendo valor con desarrollos tecnológicos desde hace más de medio siglo. La compañía trabaja con clientes como la Agencia Espacial Europea (ESA) y realiza proyectos multidisciplinares en optomecánica, grandes estructuras móviles e instrumentación y control de Infraestructuras.
La flexibilidad de los materiales de la tecnología de chorro de aglutinante de la Serie X permite a TECNALIA utilizar su sistema InnoventX para procesar una gama de polvos que se adaptan a diversas industrias. Por ejemplo, el equipo utiliza su experiencia para optimizar aceros para herramientas y metales duros que impulsan mejoras de rendimiento en la industria de herramientas de corte, así como también procesa cerámicas técnicas como el carburo de silicio y la alúmina que se utilizan en las innovaciones más punteras en aplicaciones críticas.
El equipo de TECNALIA tiene un conocimiento colectivo en materiales para temperaturas extremas, desgaste, abrasión y ambientes corrosivos, lo que los convierte en el socio natural cuando SENER Aeroespacial y la Agencia Espacial Europea (ESA) quisieron investigar una nueva ruta de fabricación para un soporte óptico de satélite. Las duras condiciones de los viajes espaciales requieren componentes con alta estabilidad dimensional, un coeficiente de expansión térmica (CTE) compatible con sus sistemas adyacentes y una excelente calidad superficial y propiedades mecánicas. Por lo tanto, la cerámica es ideal para aplicaciones espaciales debido a su estabilidad termomecánica, rendimiento a altas temperaturas, dureza y peso ligero, y TECNALIA aportó la experiencia necesaria en materiales y procesos para aplicarlos al desafío.
“Las aplicaciones espaciales siempre buscan la reducción de peso ya que esto está directamente relacionado con el coste final de la carga útil”, dijo el Dr. Iñigo Agote, Project Manager y Group Leader de TECNALIA, explicando cómo el aligeramiento es una demanda sistemática de las empresas aeroespaciales en la actualidad. El ahorro de masa es una de las razones por las que el carburo de silicio cerámico técnico (SiC) es un material muy solicitado en este sector. Se puede pulir hasta que esté suave con los beneficios únicos de mantenerse liviano, fuerte y con las propiedades térmicas para ajustarse a las temperaturas extremas que se ven en el espacio.
Sin embargo, la fabricación de SiC utilizando métodos tradicionales es costosa y difícil debido precisamente a estas deseables propiedades de alto rendimiento. "El grado de complejidad de la forma es limitado cuando se utilizan procesos de producción más tradicionales como la formación en frío y la sinterización", dijo Agote. "Las piezas requieren mecanizado final si la geometría es compleja y el mecanizado de cerámica como SiC es un proceso duro y costoso".
Se investigó la fabricación aditiva para proporcionar una pieza de forma casi neta para reducir los pasos de posprocesamiento difíciles y costosos de mecanizado y pulido. La impresión 3D por chorro de aglomerante se identificó como el único proceso capaz de crear el diseño único de SiC con velocidad y precisión, incluso entre otras tecnologías aditivas, porque el polvo oscuro no cura con UV y el alto punto de fusión elimina los métodos basados en láser.
El equipo de TECNALIA se puso a trabajar identificando los polvos de SiC adecuados y definiendo los mejores pasos de procesado. La flexibilidad de la máquina Desktop Metal InnoventX para personalizar la configuración de parámetros combinada con la experiencia en procesos y materiales del equipo de TECNALIA para adaptar las propiedades a esta aplicación condujo al avance que entregó una pieza final con la calidad requerida. La pieza se pudo imprimir en InnoventX en 3 horas antes de PIP e infiltración con silicona para densificación.
Descargue el caso de estudio completo para conocer cómo el equipo de TECNALIA usó el chorro de aglomerante para producir piezas con formas casi netas que redujeron tanto el tiempo de posprocesamiento como la masa.
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